二系統試產以來，該臺設備頻繁發生激振器底板地腳螺栓松動、剪斷；軸承透蓋緊固螺栓松動、斷裂；軸承燒壞、爆裂和槽體底板松動、變形等事故，被迫臨時機檢修處理，嚴重影響正常生產，主要在如下幾個方面進行改進。
（1）激振器底板地腳螺栓松動、剪斷， 主要是因為給料框上安裝激振器的底板 是先刨削加工表面然后再焊接在給料框 上，產生的變形和平面度偏差未能消除， 安裝激振器時，不能完全緊貼，在使用過 程中造成 12 個地腳螺栓受力不均勻，先 把最受力的螺栓剪斷后，一個接一個地剪 地腳螺栓，改進后采用機械的性能較佳的 35CrMo 材料制作地腳螺栓，并在底板和 激振器底座地腳螺栓孔上設計一個襯套， 使螺栓所受剪切力由線接觸變成面接觸， 增強抗剪切的能力，如圖 2 所示：
（2）軸承透蓋螺栓松動、斷裂，先后采 用加彈簧墊圈和串聯金屬絲直接鎖住等 防松措施，但均未取得預期效果，經分析 確定是由于人字齒輪（由兩斜齒拼裝而 成）在加工和裝配過程中，左右兩側對稱 齒并不完全對稱，齒輪在嚙合傳動時，左 右兩側產生的軸向力不能完全抵消。
由于 Fx 左、Fx 右不能抵消，在軸向存 在合力，軸承透蓋螺栓在此合力作用下發 生松動和斷裂。通過改進加工制造和裝配 精度，要求嚙合的兩個人字齒輪的四個斜 齒輪用同一把銑刀銑齒，拼裝人字齒的連 接螺栓孔配鉆，螺栓采用稍過盈的緊定螺 栓，保證斜齒的對稱度，這樣可以抵消軸 向力，達到避免軸承透蓋螺栓因受力而松 動、剪斷的目的。
（3）軸承燒壞、爆裂。原設計激振器人 字齒輪采用 HL-30 齒輪油潤滑，四個軸承 則采用二硫化鉬潤滑脂潤滑，且軸承內側 與箱體間有擋油環隔開。
由于激振器所處的工作環境溫度較 高，將軸承內的潤滑脂熔化，并流入箱體 內，箱體內的齒輪油又因有擋油環而無法 甩到軸承中去，這樣被動軸上的兩軸承得 不到足夠潤滑而燒壞（主動軸承因有箱體 內齒輪油浸住而保持潤滑）。因此，取消被 動軸上的兩個擋油環，箱體內人字齒和軸 承都改用 3# 鋰基脂潤滑，并在外部增設 一臺電動油泵 （型號 U =4AE，Q =195ml/ in ），每班開 5~10 分鐘，給箱體內供油，在 運轉時，將 3# 鋰基脂甩入被動軸的軸承 中，從而保證軸承和齒輪能長期處于良好 的潤滑狀。也避免特意停機給激振器加 油，減少了停機時間。
(4)槽體給料板變形，壓緊螺栓松動， 原設計為 8 塊鑄鋼（材質為 ZGCr22Ni4Ti） 組成的給料板兩邊用螺栓壓緊，中間用楔 桿拉緊。
（5）由于它直接與燒結塊接觸，工作 溫度高達 600～700℃，在高溫和高頻振動 力的作用下，槽體下可避免地產生了變 形，使得壓緊螺栓松動，8 塊給料板松開， 粉塵和燥音都很大。雖然全部螺栓都采取 了熱伸長補償措施（設置碟形彈簧），由于 螺母在小方梁內安裝，扳手空間過小，安 裝時難以保證螺栓完全擰緊，無法防止螺 栓松動。
先用焊接筋板的方法，把給料板與橫 梁連接固定起來，但由于該材料焊接性能 差，又在使用過程中施工，無法進行退火 熱處理，消除焊接壓力，使用 1-2 天后又 脫焊，后來制作了一塊整體的給料板（材 質為 A3 鋼），這樣雖可以焊牢，使用 2 個 月后，磨損較大和嚴重變形，又把焊縫拉 裂。最后選取 ZG35Cr24Ni7Sin 為材料鑄成 三塊，用 E1-19-9MOW2-18 焊條焊接后， 進行退火熱處理，徹底消除焊接應力后， 制作成一塊整體的給料板，用 28 個螺栓 穿過橫梁帶蝶形彈簧緊固，這樣可保證有 足夠的扳手空間，在試運轉 4 小時、8 小時 后分三次緊固螺栓，最后用雙螺母鎖死， 取得了滿意的效果，使用時間長達一年之 久，基本保持完好。
本文關鍵詞：圓盤給料機,定量給料的設備
